Heavy-duty coating "Hammer". Nieuw van Rubber Paint
Kenmerken van de samenstelling en eigenschappen
Rubberverf wordt gebruikt in een verscheidenheid aan toepassingen en kan worden aangebracht op hout, metaal, beton, glasvezel en kunststof oppervlakken. De verf is verkrijgbaar in verschillende kleuren en kan op verschillende manieren worden aangebracht - met kwast, roller of spuit (alleen de eerste methode wordt gebruikt bij het schilderen van auto's).
Net als andere samenstellingen van vergelijkbaar gebruik op basis van polyurethaan - de meest bekende coatings zijn Titanium, Bronekor en Raptor - is de betreffende verf gemaakt op basis van polyurethaan. De toevoeging van polymeervinylchloride aan de polyurethaanbasis verhoogt aanzienlijk de sterkte van de coating, die in dit geval niet zozeer decoratief is als wel beschermend. In het bijzonder vormt de samenstelling van Liquid Rubber, wanneer gedroogd, een membraan tot 20 micron dik op het oppervlak van het materiaal. Dezelfde voordelen onderscheiden de Hammer-coating:
- Hoge elasticiteit, waardoor verf op complexe oppervlakken kan worden gebruikt.
- Vochtbestendigheid over een breed temperatuurbereik.
- Inert voor agressieve chemische samenstellingen, zowel in vloeibare als in gasfase.
- UV-bestendig.
- Weerstand tegen corrosieprocessen.
- Weerstand tegen dynamische belastingen.
- Trillingsisolatie.
Het is duidelijk dat dergelijke eigenschappen bepalend zijn voor de effectiviteit van de Hammer-verf voor auto's en andere transportmiddelen die onder moeilijke omstandigheden worden gebruikt.
Ook worden er speciale vulstoffen in de Hammer-coating aangebracht, die de levensduur van het product verlengen en de weerstand tegen roestvorming vergroten.
Werkingsmechanisme en toepassingsvolgorde
Alle verbindingen van de klasse Rubber Paint zijn in feite primers die mogelijke oppervlakteporiën bedekken waar vocht kan binnendringen. De aanwezigheid van chloorzouten in vulstoffen geeft de verf een verhoogde corrosieweerstand in vochtige klimaten - een kwaliteit die niet kenmerkend is voor veel traditionele coatings. Toegegeven, na het aanbrengen krijgt het oppervlak een matte kleur.
De technologie voor het behandelen van auto's met een beschermende coating Hammer varieert afhankelijk van de hoeveelheid werk. In industriële toepassingen wordt de verf bijvoorbeeld in een mixer gegoten en grondig gemengd om bezinking van het product, dat een aanzienlijke dichtheid heeft, te voorkomen. Er wordt geroerd totdat een homogene toestand is verkregen. Voor kleine hoeveelheden is het voldoende om de container meerdere keren krachtig te schudden.
Lakhamer voor auto's wordt aangebracht in minimaal twee stappen, met een dikte van elke laag van minimaal 40 ... 60 micron. Bij de contactmethode van aanbrengen is het raadzaam om gereedschap te gebruiken met een keramische coating, die wordt gekenmerkt door een lage vochtopnamecoëfficiënt. De uithardingstijd is minimaal en de opbrengstverhouding benadert 100%. Na elke behandeling moet het oppervlak 30 minuten worden gedroogd, waarna de volgende laag moet worden aangebracht. De uiteindelijke droging wordt gedurende ten minste 10 uur uitgevoerd. Met een gemiddelde laagdikte van 50 micron is het specifieke verbruik van Molot verf ongeveer 2 kg per 7 ... 8 m2.
De houdbaarheid van het product is niet meer dan zes maanden. Bij het naderen van de deadline voor opslag, wanneer het product is ingedikt, is het mogelijk om tot 5 ... 10% verdunner toe te voegen aan de composities van de rubberverfklasse (maar niet meer dan 20%).
De behandeling van het eerder gereinigde en gedroogde oppervlak moet worden uitgevoerd met rubberen handschoenen. Het applicatieproces moet gelijkmatig en snel worden uitgevoerd, zodat alle zijden van het oppervlak tegelijkertijd drogen en geen luchtbellen van de natte rubberen coating bevatten. Voor anticorrosiebescherming van kleine onderdelen worden ze behandeld door ze in een container met een gebruiksklare samenstelling te laten zakken.
Als de behandeling met een beschermende coating Hammer wordt uitgevoerd in professionele omstandigheden, moet u zich laten leiden door de volgende indicatoren van de kwaliteit van het afgewerkte oppervlak:
- Thermische weerstand van de buitenlaag, °C, niet minder dan 70.
- Shore-hardheid - 70D.
- Dichtheid, kg / m3, niet minder dan 1650.
- Wateropnamecoëfficiënt, mg/m2, niet meer - 70.
Alle tests moeten worden uitgevoerd volgens de methode die wordt gegeven in GOST 25898-83.
